コットンリネンダブルガーゼパジャマができるまで

-Products-

１枚の生地から製品へ。
手間ひまかけた料理がおいしいように、使ったときに気持ちよさを感じてもらえるように
素材のよさを生かしながら、ひと手間もふた手間もかけて、縫製しています。

コットン100％のガーゼ生地とリネンコットンガーゼの生地を接結した生地でつくったやわらかいパジャマ。
細やかに考えられたデザインのこのパジャマは、自然豊かな新潟県糸魚川市でつくられています。

工場に生地が着いたら、まずは裁断からはじまります。
このなが～い台の上でパジャマに必要なパーツに合わせて生地を裁断していきます。
たった一着のパジャマでも実はたくさんのパーツに分かれているんですよ。

この細長いパーツ、パジャマのどこの部分になるかわかりますか？

正解は、ウエストのゴムを通すこの部分。
肌にあたる部分が、オーガニックコットン100%になるようにパーツを組み合わせています。

柔らかな生地は、着る人にとって気持ちよさを感じる大事なポイントです。
しかしその柔らかさはミシンをかけるときには一苦労。
途中何度もミシンを止めて、生地がよじれないように伸ばして整えながら縫い進めていきます。

使うたびに、洗うたびにどんどんと柔らかくなる生地がやみつきになるパジャマです。
使う人に喜んでほしい、扱う生地は最後まで大切に使いたいという心のこもった工場で作られています。

生地から製品に仕上げる工程にも多くの人の手を通り、多くの人の心が込められています。

-Textile-

では、その生地はどのようにできあがるのでしょうか。

１本の糸から１枚の布へ。
日本各地に広がる産地の技術を生かし、気持ちの良い製品のために風合いと洗練された表情を追求し日々開発しています。

すこやかな原綿からできた糸は、滋賀県の機屋に送られます。
日本を代表する織物の産地、琵琶湖がある「湖西・高島」。
クレープや縮みなど薄い生地を得意とする産地でうまれた生地です。

機屋に糸が届いたら、織物ひとつひとつに合わせて経糸を手で通していきます。
リーチング(経通し)とよばれるこの工程は地道な作業ですが、一本の狂いも許されない大切な作業です。

そしていよいよ織機にかけられます。
異常を感知すると機械が止まるので、そのたびに職人が糸切れを直したり生地の様子を確認します。

織り上がってもここで終わりではありません。
次に、ラミーや苧麻の産地で昔から近江晒が有名な加工場で、毛焼きや糊抜きを行います。

毛焼きは生地の表面の毛羽をバーナーで焼く工程。生地が燃えないように一瞬で毛羽を焼きとるという驚きの工程です。写真の炎の部分が毛焼きを行っているところです。

-Yarn-

では、その糸はどのようにできあがるのでしょうか。

綿から１本の糸へ。
はるか遠いインドの畑で育った綿花は船で運ばれ、日本の紡績工場でさまざまな太さの糸に生まれ変わります。

岐阜県にある紡績工場。
創業はなんと1888年、明治時代にできた会社です。
まさにこれまでの日本の紡績の歴史とともに歩んできたといえます。

かたく梱包された原綿を開俵し、紡績工程へと進みます。

原綿はいくつもの工程を経て、１本のしなやかな糸へと生まれ変わります。

ここでもまた、多くの人の手を通り、多くの人の心が込められてようやく糸になります。

-Farm-

天然素材でできたものは、すべて畑から生まれています。
遠い空の下、太陽をたっぷり浴びて育った綿花が、姿をかえてあなたの元へたどり着いたのです。
その光景にも、少し思いを馳せてみませんか？

どことなくぬくもりを感じる、手摘みの原綿。
インドはコットンの生産量が世界で最も多く、そのほとんどは児童労働をもとに遺伝子組み換えの種子を使って栽培されています。

わたしたちは、世界中の子どもたちが健やかであってほしい、その想いから2016年より本格的にインドのオーガニック原綿輸入をスタートしています。

収穫された綿花は、綿と種やがくといったゴミとで分けられて大きな俵(ベール)状に梱包します。
そのベールには、第３者認証機関であるGOTSの厳しい基準をクリアした証の認証マークがきちんと印されています。

あなたが選ぶ１枚は、世界とつながっています。手にした瞬間は何も変わらないかもしれないけれど、その１枚ができるまでの背景を知り、思いを馳せて選択することがゆっくりと確実に未来を明るく変えると信じています。